在三宁化工石宝山新材料分公司的智能工厂里，摄像头、仪表传感器全域覆盖，工艺过程控制中的温度、压力、液位、设备震动等参数由实时数据库采集上传至系统，最终汇聚成中控室高清大屏上闪跳的运行数据。数十名工作人员紧盯操作员驾驶舱，即可保证工厂正常运转。这样一个装上了超级大脑和高速神经的现代化工厂，凝聚着杨文华和团队数年的心血。以普通仪表工身份踏入职场的杨文华，用37年的执着坚守、不懈创新，书写出新时代产业工人华丽“转身”的奋斗篇章。

从普通学徒到技改能手

1988年，杨文华毕业后被分配到枝江县化肥厂（湖北三宁化工股份有限公司前身）。彼时全厂的年生产能力仅为1.5万吨合成氨，从事仪表维修的仅有8人，仪表设备仅限于电位差计、机械表及现场压力表，自动化水平近乎空白，DCS与自动控制系统更是闻所未闻。杨文华学的是计算机专业，面对那些简陋的装置有点无从下手，可车间要求新人一年内能够独立值夜班。于是，他制定了阶梯式学习计划，即从压力表、温度计等基础仪表入手，再深入掌握电磁调速器、分析仪等设备。资料匮乏，他遍寻老师傅收集残缺说明书与笔记，白天随检修团队现场学艺，夜间对照残本自学推演。通过一年的边干边学、边问边记，他不仅掌握了仪表全流程知识，更形成了将碎片化知识系统化的能力。1993年，为了解决合成氨厂人工调节精度差、劳动强度大的问题，三宁化工引进了首台286高端计算机。拥有专业知识背景的杨文华敏锐意识到气动调节阀的自动化潜力，主动请缨引入该技术。他白天跟着师傅学装配，晚上学《自动化控制原理》，用报废零件反复调试。1995年，他利用淘汰的调节阀气缸改造三汽蒸汽自调系统，在50℃高温现场连续奋战了1个月，最终实现蒸汽流量自动控制，并首次实现计算机控制生产，同时将单台设备维修周期从1个月延长至半年，年节约成本20万元，轰动了全厂。那一次的成功让他意识到“技术革新能带来真金白银”，从此踏上了技术钻研之路。

从仪表工到智能工厂“操盘手”

2016年前后，三宁化工定下建设智能工厂战略目标，并成立了智能工厂推进办公室。杨文华凭借20多年的仪表自动化经验，被破格提拔为智能工厂推进办公室主任，全面负责探索IT（信息技术）与OT（运营技术）的深度融合。当时，先进控制技术在国内属于前沿技术，涉及模型辨识、多变量控制、实时优化、网络通信、数据存储等多个专业技术领域。年近50岁的杨文华从零学习PLC编程、DCS系统和工业互联网知识，带着降压药住进控制中心，连续4个月设计方案，废弃图纸装满了两大桶。开发过程中数据采集不准，他就带领团队连续一个月蹲守在现场，采集了上百GB的工艺运行数据，最终建立了精准的工艺控制模型。2016年，三宁化工在锦纶公司试点智能改造。杨文华带领团队通过控制性能监视软件将在线阀门投用率从46%提升至95%，并引入APC先进控制技术，使己内酰胺优等品率从95%跃升至99%，直接经济效益超2000万元。他牵头建立了“感知-控制-优化”三级智能架构，部署5G网络、AI视觉分析系统等，逐步实现机器代人，最终在2019年打造出湖北省首个5G智能化工厂，实现中控室一键启停、机器人自主巡检。他带领团队运用5G+工业互联网平台，开发了20多款工业APP，实现了生产全流程智能化管控。

从技术专家到智能制造生态构建者

2019年，公司决定挑战行业首例双氧水装置“黑屏操作”。当时全球化工行业尚无先例，核心控制算法需从零构建。更棘手的是，操作人员对“机器完全替代人”存在本能抗拒，担心系统失控引发安全事故。杨文华回忆道：“连公司内部都有人说‘这是异想天开’，但高层和我认为这是打破国外技术垄断、定义行业标准的绝佳机会。”杨文华再次住进了控制中心，带领团队连续4个月昼夜研发。研发初期，他和团队设置了“人工-自动”双模式并行，操作人员通过虚拟仿真系统模拟极端工况（如突然断电），逐步建立对系统的信任。投用首月，操作工仍需每天介入约50次，3个月后降至趋近于零。他们将系统调节过程转化为动态曲线图，直观展示智能控制系统如何在1秒内完成人工需3分钟的参数优化。当操作人员看到产品纯度波动从±0.8%缩窄至±0.1%时，抵触情绪彻底消散。杨文华和团队最终独创了“动态矩阵控制+模糊PID”混合算法，使被控变量标准差平均降幅达51.5%，操作频次从日均千次降至趋近于零，产品优等品率稳定在99.8%以上。随着AI技术的成熟，杨文华对智能工厂有了新的思考。2024年，公司着手建设国内单套生产能力最大的硫磺制酸装置，并力图实现“无人值守”。杨文华联合浙江中控技术团队，运用识别、评估、决策、执行的流程，仿照人的思维操作，建立大数据模型，实现了装置操作频次大幅降低，部分时段连续10天无人值守。从2024年10月至2025年3月，该装置产能提升，硫磺消耗降低，收率提高，蒸汽产量增加，生产负荷达标，综合收益提升了2%，入选湖北省首批“无人工厂”。

面对未来，这位年近六旬的“技术老兵”依然激情满怀，保持着“现场—办公室—工作室”的三点一线，坚持着“项目管理+技术研发+人才培育”三位一体的工作目标。他创建了新员工通过实操训练掌握故障诊断、骨干参与技术攻关提升系统思维、领军人才主导智能工厂建设的“三阶递进”人才培养法，培养的30余名骨干成为企业智能化转型的中坚力量。他主导研发的“5G+工业互联网平台”已实现全流程数据贯通，2025年完成硫酸无人值守项目，年增经济效益2000余万元。杨文华始终坚信：“成功没有捷径，创新永无止境。”